BENTLEY MULSANNE DIE FERTIGUNG EINES NEUEN FLAGGSCHIFFS
Die Geschichte des Mulsanne – Episode 5
(Crewe, England) Bentleys einzigartige Fähigkeit, Handwerkskunst mit neuen Technologien und modernen Präzisionsverfahren zu kombinieren, prägt den gesamten Fertigungsprozess des neuen Mulsanne, dessen Serienfertigung diesen Sommer beginnt .
Ein Team von 98 hoch qualifizierten Bentley Fachkräften, das auf langjährige Kenntnisse und Fertigkeiten zurückgreifen kann, ist dafür verantwortlich, die lackierte Karosserie, die handbearbeiteten Lederhäute und handgefertigten Edelholzfurniere, den 6 ¾-Liter V8-Motor und die unzähligen elektrischen Bauteile zu einer Einheit zusammenzufügen. Sie beherrschen aber ebenso meisterlich neue Techniken, wie den Umgang mit äußerst empfindlichen Lichtwellenleitern und die Anwendung eines hochmodernen elektronischen Ausrichtsystems, das die perfekte Installation der Kabelbäume gewährleistet. Im Verlauf des gesamten Fertigungsprozesses werden mit einigen der modernsten in der Automobilindustrie verfügbaren Softwareprogrammen Hunderte äußerst anspruchsvoller Qualitätsprüfungen durchgeführt.
Sobald die lackierte Karosserie des Mulsanne in der Fertigungshalle eintrifft , beginnt die Verlegung und Positionierung des elektrischen Kabelbaums (der erwärmt wird, um die höchstmögliche Flexibilität der Kabelstränge zu gewährleisten) und der Einbau des Kraftstofftanks. Mehrere spezialisierte Teams beginnen gleichzeitig vor dem Einbau mit der Fertigung wichtiger Unterbaugruppen, wie Instrumententafel und Türen.
Jedes Fahrzeug erhält eine unverwechselbare, elektronische „Bentley Ausweisnummer“, die gewährleistet, dass die komplette Fertigungsspezifikation des Fahrzeugs per Knopfdruck zur Verfügung steht. Dieser Ausweis ist weitaus differenzierter als ein Spezifikationsblatt und enthält sowohl die umfangreiche Serienausstattung als auch alle Optionen des neuen Mulsanne. Der Kunde kann alleine aus mehr als 100 Außenfarben auswählen.
Im Montagebereich für die Unterbaugruppe der Instrumententafel ist das Zusammenspiel von handwerklichen Montagetechniken und hochtechnologischen Bauteilen besonders eindrucksvoll. Sechs Mitarbeiter sind für die Installation der komplexen elektrischen Bedienelemente und deren Prüfung mit Hilfe von Touchscreen-Computern verantwortlich. Sie werden von zwei Kollegen unterstützt, die von Hand die lederbezogene obere Instrumentenverkleidung auf die Instrumententafel setzen.
“Die lederbezogene obere Instrumentenverkleidung ist einer der am besten einsehbaren Bereiche der Fahrgastzelle. Zwei Mitarbeiter stellen die perfekte Verbindung von oberer Instrumentenverkleidung und Instrumententafel sicher und ein speziell entwickelter Werkstoff schützt das Leder während der gesamten Montage,“ erklärt Gary Webster, Mulsanne Production Manager.
In weiteren Verlauf der Fertigung werden der 6 ¾-Liter V8-Motor, das Getriebe und das Fahrzeug in der sogenannten „Hochzeit“ zusammengeführt. Das Team braucht etwa 20 Minuten, um die Karosserie und den Antriebsstrang zu vereinen, die Aufhängung zu positionieren und die Fahrschemel in ihre Aufnahmen zu führen. Danach vergehen noch einmal 80 Minuten, ehe der Antriebsstrang befestigt ist, alle Verbindungen hergestellt sind, und die Nebenaggregate, wie Auspuffanlage, Frontmodul und Kühlerrahmen montiert werden können.
Während der Mulsanne die verschiedenen Abschnitte der Endmontagelinie passiert, arbeitet jedes Team mit äußerster Sorgfalt, um zu gewährleisten, dass das Fahrzeug seinen makellosen Zustand behält. Wie Gary Webster erklärt:
„Das Arbeiten am Mulsanne erfordert eine Vielzahl von Fähigkeiten, die über das perfekte Einpassen der Teile weit hinausgehen. Wie man sich um das Exterieur und Interieur des Mulsanne bewegt, ist entscheidend, da Materialien wie auf Hochglanz polierte Zierelemente, Edelholzfurniere und Leder einen besonders sorgfältigen Umgang verlangen.
Das Fahrzeug wird mit einer Reihe speziell angefertigter Schutzvorrichtungen versehen und die Bereiche, auf die am besten Druck ausgeübt werden kann, sind unserem Team bekannt.Jedem Teammitglied ist der Wert und die Bedeutung des Fahrzeugs, das Sie bauen, bewusst.“Eines der aufwendigsten Verfahren ist die Fertigstellung der großzügigen Fahrgastzelle . Das Team beginnt mit dem Dachhimmel, arbeitet sich systematisch weiter nach unten zum Boden vor und passt dabei die Fenster, den Ring aus Holz auf Höhe der oberen Türabschlussleisten, die Sitze und die Türen ein.
Bis der Mulsanne das Ende der Montagelinie erreicht hat, wird er mehr als 2.000 Überprüfungen unterzogen (jeder Leiter eines Montagebereichs führt alleine mehr als 100 Überprüfungen durch, bevor das Fahrzeug für den nächsten Fertigungsabschnitt freigegeben wird). Er wird dann betankt und für die Fahrt auf dem Rüttel- und Rollenprüfstand vorbereitet.
„Obwohl der Mulsanne montiert und fahrbereit ist, ist er immer noch nicht fertig, um an den Kunden ausgeliefert zu werden. Unsere Kollegen des Qualitätsteams unterziehen jedes einzelne Fahrzeug einem ausgiebigen Straßentest und bereiten es für die Endkontrolle vor, bei der alle, die an der Montage des Fahrzeugs beteiligt waren, noch einmal zusammenkommen, um es ein letztes Mal rund um zu überprüfen.“Quelle:
Bentley Motors
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